Miary kontroli jakości
Prawie każdy metal koroduje pod pewnymi warunkami. Gdy atomy metalu są utleniane przez płyn, nastąpi korozja, powodując utratę materiału na powierzchni metalowej. Zmniejsza to grubość komponentów, takich jakFerrulesi czyni je bardziej podatnymi na niepowodzenie mechaniczne. Może wystąpić wiele rodzajów korozji, a każdy rodzaj korozji stanowi zagrożenie, dlatego ważne jest, aby ocenić najlepszy materiał do aplikacji
Chociaż skład chemiczny materiałów może wpływać na odporność na korozję, jednym z najważniejszych czynników zmniejszających awarię spowodowane wadami materiału jest ogólna jakość zastosowanych materiałów. Od kwalifikacji baru po ostateczną kontrolę komponentów, jakość powinna być integralną częścią każdego linku.
Kontrola i kontrola procesu materialnego
Najlepszym sposobem zapobiegania problemom jest ich znalezienie przed ich wystąpieniem. Jedną z metod jest upewnienie się, że dostawca podejmuje ścisłe środki kontroli jakości, aby zapobiec korozji. To zaczyna się od kontroli procesu i kontroli zapasów słupkowych. Można go sprawdzić na wiele sposobów, od wizualnego zapewnienia, że materiał jest wolny od wszelkich wad powierzchniowych po przeprowadzenie specjalnych testów w celu wykrycia wrażliwości materiału na korozję.
Innym sposobem, w jaki dostawcy mogą pomóc w zweryfikowaniu przydatności materiału, jest sprawdzenie zawartości określonych elementów w składzie materiału. W przypadku odporności na korozję, wytrzymałość, spawalność i ciągliwość punktem wyjścia jest optymalizacja składu chemicznego stopu. Na przykład zawartość niklu (Ni) i chromu (CR) w 316 stali nierdzewnej jest wyższa niż minimalne wymagania określone w standardowej specyfikacji ASTM International (ASTM), która sprawia, że materiał ma lepszą oporność na korozję.
W procesie produkcyjnym
Idealnie, dostawca powinien sprawdzić komponenty na każdym etapie procesu produkcyjnego. Pierwszym krokiem jest sprawdzenie, czy przestrzegane są prawidłowe instrukcje produkcyjne. Po wyprodukowaniu komponentów dalsze eksperymenty powinny potwierdzić, że części zostały wykonane prawidłowo i nie ma wad wizualnych ani innych wad, które mogą utrudniać wydajność. Dodatkowe testy powinny zapewnić, że komponenty działają zgodnie z oczekiwaniami i są dobrze zamknięte.
Czas po: 22-2022 lutego