Уся машына - гэта самая асноўная адзінкаклапанзборка, і некалькі частак складаюць часткі клапана (напрыклад, вечка клапана, дыск клапана і г.д.). Працэс зборкі некалькіх частак называецца зборкай кампанентаў, а працэс зборкі некалькіх дэталяў і кампанентаў - поўнай зборкай. Вялікі ўплыў на якасць прадукцыі аказваюць зборачныя работы. Нават калі канструкцыя дакладная і дэталі кваліфікаваныя, пры няправільнай зборцы клапан не будзе адпавядаць патрабаванням правілаў і нават прывядзе да ўцечкі ўшчыльнення.
Ёсць тры распаўсюджаных метаду зборкі клапана, а менавіта метад поўнай замены, метад абмежаванай замены і метад рамонту.
Метад поўнага абмену
Калі клапан сабраны метадам поўнай замены, кожная частка клапана можа быць сабрана без рамонту і выбару, і прадукт можа адпавядаць зададзеным тэхнічным патрабаванням пасля зборкі. У гэты час дэталі клапана павінны быць апрацаваны ў поўнай адпаведнасці з патрабаваннямі канструкцыі, каб адпавядаць патрабаванням дакладнасці памераў і геаметрычнага допуску. Перавагі метаду поўнага абмену: праца па зборцы простая і эканамічная, праца не патрабуе высокай ступені кваліфікацыі, эфектыўнасць вытворчасці працэсу зборкі высокая, лёгка арганізаваць зборачную лінію і прафесійную вытворчасць . Аднак, сапраўды кажучы, пры поўнай замене зборкі, дакладнасць апрацоўкі дэталяў павінна быць вышэй. Ён падыходзіць для запорных клапанаў, зваротных клапанаў, шаравых кранаў і іншых клапанаў з простай структурай і малым і сярэднім дыяметрам.
Метад абмежаванага абмену
Клапан сабраны метадам абмежаванай замены, і ўся машына можа быць апрацавана ў адпаведнасці з эканамічнай дакладнасцю. Пры зборцы можна выбраць пэўны памер з рэгуляваннем і эфектам кампенсацыі для дасягнення зададзенай дакладнасці зборкі. Прынцып метаду выбару такі ж, як і рамонтнага, але спосаб змены памеру кампенсацыйнага кольцы іншы. Першы заключаецца ў змене памеру кампенсацыйнага кольцы шляхам выбару аксесуараў, а другі - у змене памеру кампенсацыйнага кольцы шляхам абразання аксесуараў. Напрыклад: верхні стрыжань і рэгулявальная пракладка тыпу рэгулюючага клапана з падвойным клінавым засаўкам, рэгулявальная пракладка паміж двума карпусамі раздзельнага шаравога крана і г.д., каб выбраць спецыяльныя дэталі ў якасці кампенсацыйных частак у ланцужку памераў, звязаных з да дакладнасці зборкі, і дасягнуць неабходнай дакладнасці зборкі шляхам рэгулявання таўшчыні пракладкі. Каб гарантаваць, што фіксаваныя кампенсацыйныя дэталі могуць быць выбраны ў розных сітуацыях, неабходна загадзя вырабіць камплект кампенсацыйных дэталяў шайбы і ўтулкі вала рознай таўшчыні і памеру для выбару мадэлі гідраўлічнага рэгулюючага клапана падчас зборкі.
Спосаб рамонту
Клапан збіраецца метадам рамонту, дэталі могуць быць апрацаваны ў адпаведнасці з эканамічнай дакладнасцю, а затым пэўны памер з рэгуляваннем і эфектам кампенсацыі можа быць адрамантаваны падчас зборкі, каб дасягнуць вызначанай мэты зборкі. Напрыклад, засаўка і корпус клінавай засаўкі з-за высокай кошту апрацоўкі рэалізацыі патрабаванняў абмену большасць вытворцаў прымаюць працэс рамонту. Гэта значыць, пры канчатковай шліфоўцы ўшчыльняльнай паверхні засаўкі для кантролю памеру адтуліны пласціна павінна быць падабрана ў адпаведнасці з памерам адтуліны ўшчыльняльнай паверхні корпуса клапана, каб дасягнуць канчатковых патрабаванняў да ўшчыльнення. Гэты метад павялічвае працэс супастаўлення пласцін, але значна спрашчае патрабаванні да дакладнасці памераў папярэдняга працэсу апрацоўкі. Кваліфікаванае кіраванне працэсам супастаўлення пласцін спецыяльным персаналам не паўплывае на эфектыўнасць вытворчасці ў цэлым. Працэс зборкі клапанаў: клапаны збіраюцца індывідуальна ў стацыянарным месцы. Зборка дэталяў і вузлоў і агульная зборка арматуры ажыццяўляецца ў зборачным цэху, а ўсе неабходныя дэталі і вузлы транспартуюцца да месца зборкі. Як правіла, колькі груп рабочых адказвае за зборку дэталяў і агульны збор адначасова, што не толькі скарачае цыкл зборкі, але і палягчае прымяненне спецыяльных зборачных інструментаў, а таксама прад'яўляе нізкія патрабаванні да тэхнічнага ўзроўню рабочых.
Час публікацыі: 23 лютага 2022 г